航空機ジェットエンジン用軸受の機械加工や、超精密工作機械の設計も手掛けるエンジニアならではの発想が、 従来の自転車ハブのクオリティを遥かに超えた設計をもたらしています。ボディシェルの素材は超々ジュラルミンのA7075T73。これは航空機の主翼などに使われている素材で、熱処理工程を一段階増やすことで、強度と耐久性を両立させています。無垢の金属から精密工作機械で一つひとつ削り出し、さらに手作業で鏡面加工を行うことで、美しく深いい艶と輝きを生み出しています。ボディシェルの表面には薄く木目の様な筋が見られますが、これがアノダイズ処理時に浮かび上がってくるA7075T73特有の析出模様で、航空素材の証しでもあります。

シャフトの歪みやたわみの原因は、自転車に乗る人の荷重、 路面走行時の瞬間的な衝撃や圧力、フレームとハブの組み付け時の クイックレバーによるクランプ圧など様々。 軽量化により細く・弱くなりがちなシャフトを太く・強くすることで、 当社比で5倍の剛性を実現。より真直なシャフトにより回転精度を高めています。 ハブの重量（フロント240g・リア455g）はシャフトの強度優先や ボディの厚肉化によるものです。

リアハブには 1.路面からの突き上げ 2.フレームからかかる重量 3.ギアからかかる駆動のトルク という3つの外部応力が加わっています。 そのためハブの内部構造をメインシャフトとベアリングホルダーシャフトの 二重構造化し、シャフトの一部分のみに力が集中して歪みが出ないよう、 テコの原理を使い、複雑な外部応力を分散しています。

ラチェット機構は爪式を採用していますが、 GOKISOは4本の爪で92等分という、より細かなラチェットを開発。 駆動ロスの少ない多等分数と高い剛性を両立した独自の設計となっています。 このシステムを生み出すため、ラチェット機構のパーツはすべて 精密工作機械で製作し、超精密金型に匹敵する加工精度を備えています。

従来のハブ構造は、ハブ本体とシャフトの間の空間に ベアリング鋼球が配置され、シャフトの歪み・たわみにより軸受に ねじれが生じやすい構造でした。

自転車用ハブは通常、耐荷重性を確保するために鋼球径を大きくしなければならず、その分、摩擦も発熱も大きくなり軸受の回転性能が大きく低下します。 ところがAerospace Hubで採用された軸受は鋼球径が直径2mmの精密機械用の 高品質素材によるものです。鋼球を月と想定すると表面の凹凸高低差は 70m以下という真球度が、回転精度を飛躍的に高めます。

一般的な自転車ハブは、シャフトの両端に軸受がそれぞれ一つずつ 配置されるのが普通ですが、Aerospace Hubの場合、 片側だけで二つの軸受を配置するダブルベアリング構造を採用。 フロントは4ベアリング、リアは駆動部分にも軸受を増やし、 7ベアリングとしています。耐荷重性を向上させ、軸受から発生する振動を 最小限に抑えるための工夫です。